隨著我國模具行業的迅猛發展，在產品生產的技術上也必須得以提升才能夠適應社會發展的需求，才能夠生產出更高水準的產品，因此自動化的技術要求才得以實現，那么在我國這種技術的應用情況如何呢？對于模具生產的過程帶來了怎樣的高效提升呢？廣州精密模具廠家來給大家分析。
　　先進的加工技術與裝備是提高生產率和保證產品質量的重要基礎。在先進的汽車模具企業中配有雙工作臺的數控機床、自動換刀裝置（ATC）、自動加工的光電控制系統、工件在線測量系統等已不鮮見。數控加工已由單純的型面加工發展到型面和結構面的全面加工，由中低速加工發展到高速加工，加工自動化技術發展十分迅速。
　　在世界上規模最大的汽車模具制造廠商COMAU公司的覆蓋件模具車間，有一條由6臺數控機床組成的加工模具的生產線。模具的粗加工、半粗加工和精加工在不同的機床上完成。機床之間的工件轉運和傳遞系統，將上一工序完成后的工件轉運至下一臺機床，并將其定位。類似的模具自動化加工生產線在日本豐田公司、德國大眾和奧迪公司的模具生產車間都可以看到。
　　目前，已在模具生產中已經應用的加工自動化方式大體上可分為三種，即由多臺可互換工作臺數控機床組成的生產線、柔性加工生產線和一體化加工中心。第一種生產線包括了底面加工、粗銑、精銑等多臺機床，工件換機床時不必重新裝卡找正。由于機床為多工作臺式，工件不需要重新裝卡，因而加工效率很高。帶立體倉庫的柔性加工生產線，控制方法先進，適用面廣，不足之處是控制程序編制和準備工作耗時較多。一體化加工中心是一種粗精加工一體化的五面加工中心，其優點是除底面加工之外，一次裝卡可實現全部加工面的高速、高精度加工，生產效率非常高，是模具自動化加工技術的一個重要發展方向。
　　模具生產過程詳細介紹
　　壓鑄件一般壁薄中空，有眾多臺、筋，形狀結構復雜，尺寸要求較精確，表面較光潔。由于金屬在熔融的高溫下成形，因此壓鑄模需要采用耐高溫的材料制造。
　　由于模具是進行成型加工的工具，所以要求尺寸精確、表面光潔、結構合理、生產效率高、易于自動化；并且還要制造容易、壽命高、成本低；另外還要考慮到設計符合工藝需要，經濟合理等。
　　模具結構設計和參數選擇須考慮剛性、導向性、卸料機構、定位方法、間隙大小等因素，模具上的易損件應容易更換。對于塑料模和壓鑄模，還要考慮合理的澆注系統、熔融塑料或金屬流動狀態，以及進入型腔的位置與方向。為了提高生產率、減少流道澆注損失，可采用多型腔模具，即在一模具內能同時完成多個相同或不同的制品。
　　模具的生產一般為單件、小批生產，在制造要求嚴格、精確。因此多采用精密的加工設備和測量裝置。廣州精密模具廠家按結構特點，模具一般分為平面的沖裁模和具有空間的型腔模。
　　平面沖裁模可用電火花加工初成形，再用成形磨削、坐標磨削等方法進一步提高精度。坐標磨床一般用于模具的精密定位，以保證精密孔徑和孔距。也可用計算機數控連續軌跡坐標磨床，磨削任何曲線形狀的凸模和凹模。
　　型腔模主要用于立體形狀工件的成形，因此在長、寬、高三個方向都有尺寸要求，形狀復雜，制造難度較大。象冷擠壓模、壓鑄模、粉末冶金模、塑料模、橡膠模等都屬于型腔模，型腔模多用仿形銑床加工、電火花加工和電解加工。將仿形銑加工與數控聯合應用，和在電火花加工中增加三向平動頭裝置，都可提高型腔的加工質量。
　　計算機數控多軸銑床、坐標磨削和加工中心機床，是型腔模加工的重要設備。型腔的表面研磨和拋光一般采用電動或風動工具，配以各種研磨、拋光輪和研磨膏粉，或采用超聲波研磨、擠壓珩磨、化學拋光等方法。三坐標測量機和光學投影比較模具制造中常用的精密測量設備。
　　模具是精密工具，價格昂貴，必須盡量提高使用壽命。模具的正常失效形式主要有磨損、塌陷斷裂、粘合等，不同用途的模具失效形式也各不相同。提高模具壽命的途徑主要是根據應用條件，合理選用模具鋼和確定熱處理規范。
　　選用在使用溫度下強度高的材料可防止塌陷；提高模具硬度可以減少磨損率；較高的韌性和抗疲勞性能，以及消除電加工的硬化層及加工殘余應力，可以阻礙裂紋的產生和發展，防止裂斷。
　　表面處理、潤滑和選用抗粘合性能好的模具材料，是延長模具壽命的重要措施。模具工作表面和基體的要求差異很大，很難用一種材料完全合理地滿足，但可以在工作部位用鑲塊、堆焊、噴鍍和局部強化的辦法提高其綜合性能。此外，合理的操作使用，是消除非正常失效。